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Distributore / rappresentante autorizzato per la fornitura e consegna di billette tubolari alle imprese industriali in Russia

È da oltre venti anni che l’azienda nel campo dell’ingegneria «Intech GmbH» LLC (ООО «Интех ГмбХ») svolge con successo la propria attività sul mercato russo collaborando con numerose imprese industriali locali. L’azienda, che vanta un’eccezionale esperienza maturata nel settore dell'ingegneria e gode di una buona fama sul mercato, ha realizzato presso gli stabilimenti russi oltre 100 progetti di notevole importanza. La nostra società è sempre alla ricerca di nuovi partner che siano interessati ad investire nel mercato russo, si prefiggano l'obiettivo di incrementare le vendite in quest'area, di ampliare la propria sfera di attività e di raggiungere un nuovo livello di internazionalizzazione.

Indice:

Ci interessano produttori di billette tubolari che cerchino distributori ufficiali dei propri macchinari per le imprese industriali russe.

I dirigenti e i manager dell'azienda conoscono perfettamente il mercato russo, le disposizioni legislative, la mentalità dominante sul mercato, le caratteristiche particolari dell'attività economico-finanziaria della committenza russa. I nostri specialisti dispongono di un vasto database di clienti e hanno accumulato una grande e fruttuosa esperienza nel campo delle vendite. Inoltre, sono in continua comunicazione con i potenziali acquirenti delle vostre di billette tubolari, il che ci permette di individuare le più promettenti direzioni per la promozione del business e di garantire in maniera operativa l'ingresso nel mercato russo, che è in via di espansione. Il nostro personale, con ottima padronanza dell'inglese e del tedesco, è orientato al mercato internazionale ed è specializzato nell'importazione delle macchine di produzione estera.

Il nostro team d'ingegneri esperti è in grado di risolvere i problemi tecnici più complessi e incontra regolarmente i clienti russi, svolgendo presentazioni sugli ultimi progressi dei nostri partner. Inoltre i nostri specialisti individuano i problemi tecnici restando costantemente in contatto con i diversi dipartimenti degli stabilimenti russi. Proprio per questo noi conosciamo bene le particolarità dello svolgimento dell'attività nella Federazione Russa, il parco macchine degli stabilimenti industriali e le più vive e prementi necessità nel campo dell’ammodernamento degli stessi.

Se diventeremo il vostro distributore di billette tubolari in Russia, il nostro ufficio di marketing condurrà un’analisi del mercato russo delle billette tubolari al fine di individuare le necessità delle imprese russe, valutare il potenziale e il volume del mercato, mentre il nostro ufficio IT procederà alla creazione del sito web in lingua russa per presentare i vostri prodotti. Gli specialisti della nostra azienda verificheranno conformità delle vostre billette tubolari ai requisiti degli utenti finali, analizzeranno la reazione del mercato ai prodotti nuovi in generale e realizzeranno uno studio delle diverse categorie di potenziali acquirenti per individuare quelli di maggiore rilevanza strategica. 

Nel diventare il vostro distributore ufficiale per il mercato russo, la società "Intech GmbH" LLC (ООО «Интех ГмбХ») potrà provvedere, all'occorrenza, alla certificazione delle singole partite di macchinari e dei diversi tipi di billette tubolari secondo gli standard russi, e occuparsi dell’organizzazione delle perizie tecniche necessarie per ottenere i Certificati TR TS 010 e TR TS 012 e garantire l'utilizzo del vostro macchinario presso le imprese industriali di tutti i paesi dell'unione doganale (che comprende Russia, Kazakistan, Bielorussia, Armenia e Kirghizistan), compresi i siti produttivi ad alto rischio di esplosione. La nostra azienda russa potrà prestarvi l'assistenza nella realizzazione della documentazione tecnica delle billette tubolari, redatta secondo i requisiti previsti dagli standard vigenti in Russia e in altri paesi dell'unione doganale.

L’azienda "Intech GmbH" LLC (ООО «Интех ГмбХ») collabora in Russia con numerosi enti di progettazione operanti in diversi settori industriali, il che ci consente di effettuare la progettazione preliminare e i successivi lavori progettuali in conformità di quanto previsto dagli standard, le regole e le normative edili in vigore in Russia e negli altri paesi della Comunità degli Stati Indipendenti (CSI) e di inserire le vostre billette tubolari nei progetti in fase di sviluppo.

La società dispone di un proprio reparto spedizioni che può provvedere all'imballaggio e alla spedizione della vostra merce alle condizioni DAP o DDP-magazzino dell'acquirente, nel pieno rispetto di tutte le disposizioni legislative e normative vigenti sul mercato russo.

La nostra azienda può contare sui propri specialisti qualificati che si prendono carico dei lavori di montaggio e di avviamento dei macchinari consegnati, prestano servizi di manutenzione delle billette tubolari sia nel periodo di garanzia sia in quello post-garanzia, provvedendo alla formazione del personale del cliente e offrono i relativi servizi di consulenza.

Proprietà e ottenimento delle billette tubolari

Per la fabbricazione di tubi senza saldatura viene preso un semilavorato d’origine o una billetta, predestinativi della qualità e del costo di produzione del futuro tubo. Il costo di produzione di tubi senza saldatura consiste fino all’85% nel costo del materiale originale. Per un corretto svolgimento dei processi tecnologici, tradizionalmente utilizzati nella fabbricazione di tubi senza saldatura, sono richieste delle caratteristiche di qualità molto alte rispetto della superficie del pezzo grezzo.

Per produrre un assortimento onnilaterale di tubi laminati a caldo con l’aiuto di metodi diversi, si utilizzano tutti i tipi possibili di materiale grezzo (billette), come ad esempio, billette laminate (con profilo trasversale rotondo, quadrato), lingotti con sezione rotonda e poliedrica, billette forgiate, billette fuse in modo continuo oppure con colata a centrifuga

La billetta laminata (con un profilo trasversale rotondo) viene scelta per le linee con treni di brocciatura, le billette con profilo quadrato vengono prese per la produzione su unità dotate di presse per la brocciatura.

La billetta laminata con diametro di 90-270 mm (tonda) è ad oggi il tipo di billetta predominante. Durante l’ingresso nel reparto tubi essa può essere soggetta e sottoposta al controllo della superficie in caso di comparsa di intacchi della qualità dei tubi; ciò è associato ad un difetto di acciaieria oppure ad un difetto sul piano della laminazione. Quando si producono tubi per caldaie, varietà di tubi resistenti alla corrosione per utilizzi particolarmente importanti, si preferiscono billette già tornite. Questo viene fatto per ottenere tubi con un’alta qualità della superficie. Dipendentemente dalle intenzioni di utilizzo, dal tipo di materiale, che va nel tubo, viene ulteriormente svolta un’analisi strutturale e vengono controllate la micro- e la macrostruttura.

Quando le billette arrivano in reparto si presentano come delle barre di lunghezza 3,5 - 12 m. Poi vengono tagliate a misura di lunghezza, viene effettuato il centraggio delle estremità anteriori.

Il taglio delle barre si svolge:

  • tramite il taglio con pressa-forbice delle billette fredde aventi un diametro max. di 150 mm, più raramente le billette sono calde (80-300 ° C), per evitare la formazione di crepe, su apparati separati le billette vengono tagliate bollenti dopo il riscaldamento di tutta la barra prima della laminazione;
  • tramite la rottura delle billette fredde con diametro fino a 270 mm tramite presse idrauliche; preliminarmente viene eseguita un’incisione con l'aiuto di cannelli a gas e ossigeno oppure di plasmatron;
  • tramite taglio con seghe a disco. In questo modo vengono tagliate le billette di acciai altamente legati e le leghe;
  • tramite taglio a gas e ossigeno.

Durante la divisione delle barre bisogna mirare ad una separazione priva di rimanenze, d'altra parte, le billette devono avere la lunghezza per ottenere tubi di una determinata dimensione. Con un ordine di una grande partita di tubi, è meglio dividere il prodotto intermedio in barre sullo stesso treno per la produzione di tubi.

È meglio fare una cavità nel centro della parte frontale del pezzo (fare il centraggio):

  • su una billetta bollente con l’impressione di un punzone con dispositivo a percussione pneumatica; questo è il metodo più usato di centraggio per le billette di acciaio al carbonio e acciaio con alligazione, più raramente di acciaio con un’alta alligazione;
  • su una billetta fredda con foratura sul treno di laminazione; è un metodo per un centraggio più profondo di billette di acciaio con alligazione normale e alta.

Questo viene fatto per ridurre la differenza di spessore delle pareti sui pezzi anteriori delle canne, per una presa più comoda sul treno di brocciatura. Aumenta la lunghezza dell'area di contatto in fase di entrata del becco del mandrino nella billetta.

I lingotti ottenuti con il metodo della colata in sorgente si usano sulle unità dotate di un treno a pellegrino. Qui si svolge la produzione di tubi di medio e grande diametro (in acciaio al carbonio e acciai a bassa alligazione). Una billetta colata e con struttura non uniforme e un gran numero di difetti del lingotto portano ad una bassa plasticità del materiale e ad un aumento del numero di difetti sul tubo. La produzione della data tipologia di tubi dai lingotti giustifica il loro basso costo, se confrontati con i tubi analoghi da billette laminate di altri tipi e anche le difficoltà tecniche di laminazione delle billette con diametro superiore ai 270-300 mm. Il diametro massimo dei lingotti può raggiungere i 700 mm per la produzione di tubi di dimensioni massime.

L'uso dei lingotti è una caratteristica delle linee che sono dotate di un treno di laminazione a pellegrino. Ciò può essere spiegato con una particolare distribuzione della deformazione tra brocciatura e allargamento: un livello relativamente piccolo di deformazione durante la brocciatura del metallo colato, una grande compressione del metallo preventivamente deformato in un treno a pellegrino.

La forma del profilo della sezione del futuro lingotto ne determina la sua qualità. La forma dipende dalla scelta dell’attrezzatura di brocciatura (treno a pressa/a pressione).

Il profilo rotondo garantisce una presa comoda del lingotto da parte dei rulli della linea di brocciatura. Il profilo poliedrico contribuisce alla riduzione della formazione di crepe nel momento di cristallizzazione (di crepe longitudinali). La massa del lingotto è di 1-6 t.

Prima della laminazione il lingotto viene preparato, realizzando un controllo e la riparazione della superficie. Per la riparazione viene utilizzata la tranciatura, la disincrostazione alla fiamma. I lingotti, che vanno verso una trasformazione per la produzione di tubi con applicazione di particolare importanza (ad esempio, delle caldaie), vengono perforati attraverso tutto lo spessore; la parte centrale del metallo viene rimossa con la friabilità da ritiro e dove le inclusioni di carattere non metallico sono più numerose.

La billetta forgiata con profilo trasversale tondo è destinata alla produzione di tubi con un utilizzo particolarmente importante con un diametro medio e grande, quando non è possibile produrre una billetta laminata oppure la sua produzione non ha senso in quanto la partita di richhiesta è troppo piccola. Le caratteristiche tecnologiche delle billette (forgiate e laminate) sono all’incirca identiche.

Sulle linee di laminazione e foratura automatiche, sui treni di foratura a 3 rulli per la produzione di tubi vengono prese billette forgiate (integrali) per caldaie, di acciai resistenti alla corrosione e al calore, di leghe di titanio con un diametro di 150 - 270 mm dopo la tornitura. Sulle linee attrezzate con treni a pellegrino le billette forgiate vengono lavorate dopo la foratura e la tornitura di acciai per caldaie (del diametro esterno di 380-650 mm e con diametro interno pari a 100-120 mm).

Le billette di acciaio al carbonio e di acciai con alligazione, fuse con metodo continuo, vanno alle fabbriche per la produzione di tubi laminati e a unità di lavoro con linee a presse/a pressione. Di solito su queste unità di lavoro vengono utilizzate billette laminate, lingotti a colata in sorgente. La parte del metallo fuso in modo continuo aumenta, cresce la sua applicazione nelle fabbriche di produzione di tubi, migliorano gli indici tecnici ed economici con il processo di fusione e la produzione di prodotti tubolari finiti, diminuisce il consumo di energia.

Nella produzione di tubi vengono fuse:

  • billette rotonde integre di diametro 150-420 mm;
  • billette con profilo sfaccettato - diametro max. 560 mm;
  • billette di profilo quadrato 170 x 170 -- 360 x 360 mm;
  • billette con profilo rettangolare max. 250 x 500 mm.

Nella produzione di laminati tubolari si dà minor preferenza alle billette rotonde a fusione continua. Questo perché nel momento di cristallizzazione sono predisposte alla formazione di crepe, ma sono adatte per la formazione di canne con l'aiuto della brocciatura. I profili rettangolari delle billette vengono preventivamente laminate su un treno per la produzione di tubi fino ad un diametro di 90-180 mm. Le billette con profili quadrati vengono brocciate con presse oppure su treni a cilindri a pressione.

Le ricerche nel campo della laminazione di prodotti tubolari da billette rotonde integrali e cave (non fuse in modo continuo) mostrano un vantaggio nelle billette integrali. Hanno un fattore di consumo di metallo migliore e alcuni tipi di tubi hanno indicatori di qualità. La ricerca per quanto riguarda la scelta del tipo di billetta per la produzione di prodotti tubolari continua. Ciò è dovuto al proseguimento dello sviluppo delle progettazioni per il miglioramento delle caratteristiche qualitative delle billette cave.

Varie applicazioni delle canne fuse in modo centrifugo:

  • come billette integrali per la laminazione di tubi;
  • come billette integrali per la fabbricazione di tubi a estrusione;
  • come prodotto finito da tubi fusi. Questi sono utilizzati dopo la tornitura della parete esterna e l’alesatura del foro interno della loro superficie, con un diametro esterno di max. 1000 mm e una parete max. di 250 mm di spessore (mentre da materiali difficilmente deformabili il diametro max. è di 400 mm).

L'applicazione di canne fuse con metodo centrifugo, come billette tubolari, presuppone i seguenti vantaggi:

  • la produzione di tubi su linee di laminazione per tubi di acciai poco plastici (che non vanno alla brocciatura) e di leghe;
  • senza brocciatura non ha luogo la distruzione del materiale a causa delle tensioni;
  • non vi sono laboriose operazioni di preparazione preliminare;
  • non c'è bisogno di assemblaggio nel caso di produzione di tubi bimetallici;
  • con la produzione di tubi con applicazione particolarmente importante (ad esempio, per il settore dell’energia e della metalmeccanica) le canne vengono tornite e alesate;
  • durante l'esecuzione di ciascuna delle operazioni sopra citate viene rimosso uno strato di metallo del 10-15 %;
  • le canne possono non essere tornite e alesate nel caso di una lavorazione del tubo pianificata dopo la laminazione.

Pezzi grezzi per le billette tubolari (billette per tubi) e i loro metodi di produzione

I tubi senza saldature sono realizzati con la maggior parte dei materiali metallici. A livello dell'industria tubolare vengono prodotti tubi di leghe di ferro (leghe di acciaio e di ghisa), di metalli leggeri, pesanti non ferrosi, di metalli refrattari e delle loro leghe. Per la produzione di tubi senza saldature può essere utilizzato la maggior parte delle tipologie di acciaio, nella gamma di produzione di qualità di tubi d'acciaio laminati a caldo prevalgono gli acciai a basso contenuto di carbonio di tipo 10-45, Acciaio5 (Ст5), Acciao-b (Ст6). La composizione chimica degli acciai delle differenti classi (legati e altamente legati) è fondamentale nella produzione di tubi laminati a caldo: acciaio inossidabile, resistente agli acidi, resistente alla corrosione e al calore.

Nella produzione di tubi vengono impiegati prodotti semilavorati in acciaio, relativi alla categoria "di qualità". Questa categoria si distingue dai comuni acciai per il fatto che ha pochi componenti dannosi del fosforo e dello zolfo. La qualità adeguata del tubo di acciaio si ottiene anche quando in esso vi è una piccola quantità di gas disciolti di azoto, ossigeno, idrogeno. Oltre al controllo del contenuto di elementi chimici, alcune tipologie di tubi di acciaio vengono ulteriormente sottoposti a test (delle proprietà meccaniche), passano il controllo della macro e della microstruttura.

Dagli acciai, con un grande contenuto di carbonio, vengono costruiti i tubi destinati all’uso nell’industria petrolifera: sono produzioni tubolari per rivestimenti esterni e per la trivellazione. Questo stesso assortimento viene utilizzato per i prodotti tubolari di altre tipologie con designazione molto importante e di alta responsabilità. Gli acciai a basso contenuto di carbonio, ad esempio, vengono utilizzati nella produzione di tubi per caldaie per la conduzione del vapore.

Prodotti semilavorati grezzi utilizzabili per la produzione di tubi senza saldatura:

  • lingotti tubolari ottenibili dalla colata nelle lingottiere (con sezione del lingotto rotonda, multiforme);
  • semilavorati fusi a metodo continuo (con sezione della billetta rotonda, quadrata);
  • billette soffiate, che si ottengono tramite la colata centrifuga, con una successiva sbozzatura e alesatura;
  • billette tubolari ottenute dopo la laminazione di lingotti:
    • colabili nelle lingottiere,
    • delle billette tubolari fuse con metodo continuo a sezione rotonda, rettangolare, billette ottenibili da lingotti ESR (fusione sotto scoria);
  • ottenibili mediante forgiatura dei semilavorati con conseguente perforazione e sbozzatura.

La qualità delle billette tubolari grezze/di partenza è strettamente legata ai caratteri qualitativi del futuro tubo senza saldature. Da noi e all'estero, nel settore della produzione di tubi, sono note tre direzioni per il miglioramento della tecnologia di produzione delle billette grezze di partenza:

  • la fusione, lavorazione del materiale fuori dal forno;
  • l’applicazione della colata continua dell’acciaio per ottenere le billette tubolari;
  • la tecnologia del processo di laminazione e di finitura.

I forni Martins, i convertitori e i forni elettrici ad arco vengono utilizzati per la fusione dell'acciaio per tubi.

Difetti specifici

I difetti principali dei lingotti:

  • aree di restringimento sui lingotti di acciaio calmato,
  • l'eterogeneità chimica dei lingotti,
  • tacconi a coda di topo sulla superficie.

Riguardo la qualità del lingotto vi sono anche una serie di altri difetti, che si formano durante la il riempimento della lingottiera con l’acciaio e durante il "rafreddamento" dell'acciaio. Esaminiamo i principali difetti.

1) La friabilità assiale. In un lingotto di acciaio calmato, nella sua parte assiale, si formano piccoli vuoti di restringimento. Questi si chiamano "friabilità assiale".

Durante la laminazione del metallo non sempre i pori assiali vengono saldati. Questo si manifesta, di solito, con la produzione di billette con una sezione di grande profilo a causa del piccolo grado di compressione. La porosità assiale si determina con il controllo della macrostruttura delle billette. Se si rivela una porosità centrale, cosa non accettabile, questo metallo non verrà utilizzato per la fabbricazione di parti con designazione di grande responsabilità.

In caso di presenza di friabilità assiale:

  • diminuisce la temperatura del metallo da fondere,
  • aumenta il peso del lingotto,
  • aumenta nell’acciaio la presenza di componenti che causano il restringimento in caso di "raffreddamento" del metallo, ad es. di carbonio,
  • cresce la presenza di elementi che aumentano la viscosità dell’acciaio in frazione liquida (cromo, titanio).

Ha luogo un rapporto diretto tra la friabilità assiale e la rastremazione. Quanto più vi è rastremazione, tanto più sarà l’indurimento dello strato superiore rispetto a quello inferiore. La rastremazione dei lingotti porta ad un meno, ad esempio, 2 - 4 %. Una grande rastremazione complica la laminazione dei lingotti.

È possibile ridurre la porosità assiale, migliorando il riscaldamento nella parte superiore del lingotto.

2) Inviluppamento della crosta. Questo è il più frequente difetto sulla superficie del lingotto. Il motivo di questo difetto:

  • l’ossidazione,
  • il raffreddamento della superficie aperta del materiale nella lingottiera (in frazione liquida).

Durante la fusione con l'aiuto del sifone la superficie del metallo, sollevatosi nella lingottiera, è coperta di una pellicola di ossidazione. Si forma come conseguenza dell’ossidazione degli elementi costituenti dell’acciaio con l’ossigeno. Il metallo si solidifica sotto la pellicola, formando una crosta insieme alla pellicola. Questa crosta assorbe tutte le inclusioni (non metalliche e di scorie). Segni di formazione e di crescita della crosta:

  • bassa temperatura di fusione dell’acciaio,
  • calo della velocità di fusione,
  • la presenza nel metallo di elementi, facilmente ossidabili sotto l'azione dell'ossigeno.

La crosta, crescendo, copre la superficie del metallo, attaccandosi alle pareti della lingottiera. Il metallo si muove verso l'alto, rompendo la crosta, avvolgendola. Con il contatto degli ossidi della crosta con il carbonio nell'acciaio si formano delle inclusioni (non metalliche) e delle bolle di gas. Durante la laminazione dei punti dove si avvolta la crosta, si verificano rotture e fratture. Durante la fusione di acciai che contengono elementi facilmente ossidanti (cromo, alluminio, titanio), l'intera superficie del lingotto può essere coperta avvolgimenti di crosta.

È necessario pulire la superficie dei lingotti con gli avvolgimenti di crosta prima di iniziare la laminazione. Come protezione vengono utilizzate mole abrasive. La protezione viene applicata con metodo a fuoco, può aiutare la tranciatura a martelli pneumatici, la sbozzatura sui torni. Tuttavia, tali metodi di pulitura riducono e complicano i processi di produzione, causando grandi perdite di metallo. Perciò oggi vengono ampiamente utilizzati tutti i metodi possibili per proteggere la superficie del metallo a frazione liquida dall’ossidazione nella lingottiera.

3) Crepe a caldo trasversali. Le crepe esterne del profilo trasversale si formano a causa di un blocco del lingotto nella lingottiera nel momento di cristallizzazione. Se sulle pareti della lingottiera c’è una cavità o una rientranza, oppure vi è una lacuna tra la lingottiera e il prolungamento, allora il metallo in frazione liquida rientra in queste stesse fessure e si blocca lì. In condizione semisolida il lingotto si blocca in questi interspazi, la lunghezza del lingotto è già diminuita a causa del restringimento. Sotto il peso del lingotto, inoltre, la crosta può rompersi, perché è ancora sottile.

Per evitare il sopra citato difetto, deve essere garantita una perfetta aderenza della lingottiera con il prolungamento, mentre la lingottiera con le cattive (difettose) pareti va segnalata come difettosa.

4) Crepe a caldo longitudinali. Se la crosta del metallo indurito è abbastanza robusta, allora nel momento di cristallizzazione del lingotto può rompersi, mentre all'esterno si formano delle crepe a caldo longitudinali. La lunghezza delle crepe longitudinali varia da 1 m e più, la larghezza da 1 a 3 mm. La formazione delle crepe: si verifica un restringimento della crosta del metallo indurito, la lingottiera si espande, mentre tra la lingottiera e il lingotto si crea uno spazio. Sulle pareti della crosta solidificata si concentra il metallo a frazione liquida. La crosta sottile non può sopportare la compressione, consentendo alle crepe longitudinale di formarsi, di solito, negli angoli del lingotto.

Ma le crepe longitudinali possono avere luogo anche sui bordi del lingotto. Questo si spiega con una distribuzione sbagliata al centro del flusso del metallo liquido, quando la fusione avviene dall’alto. Se il flusso di metallo cade nella lingottiera con una deflessione dal suo asse, allora erode la crosta del lingotto indurito. La crosta non resiste e si rompe, dove è ancora sottile.

Il rischio di creazione di crepe longitudinali è dovuto all'aumento di temperatura dell'acciaio, all’alta velocità di fusione. In tali circostanze, la crosta si forma e lentamente diventa più spessa. Sulla formazione della crosta influisce anche la forma della lingottiera. I lingotti, che vengono colati nelle lingottiere di forma rotonda, hanno una maggiore quantità di crepe longitudinali rispetto ai lingotti, colati in altre lingottiere. Nelle forme rotonde il contatto tra il lingotto e la lingottiera non è così compatto, la crosta si forma e si inspessisce non troppo velocemente. Un minor numero di crepe longitudinali si forma sui lingotti che sono colati in forme rettangolari con concavità e bordi ondulati.

Misure di prevenzione contro la formazione di crepe a caldo longitudinali:

  • riduzione della velocità di colata,
  • non deve esserci il surriscaldamento dell’acciaio,
  • l'utilizzo di lingottiere con concavità e bordi ondulati.

5) Crepe longitudinali a freddo. La formazione di crepe esterne longitudinali a freddo avviene ai bordi del lingotto durante il suo raffreddamento (al di sotto dei 600 °C). Questo succede quando il raffreddamento dei lingotti è molto veloce. La ragione di ciò: le tensioni termiche e di fase. Con l'obiettivo di prevenire il verificarsi di tali crepe, è necessario raffreddare lentamente i lingotti. Ancora meglio è effettuare il posizionamento dei lingotti bollenti in pozzi riscaldanti.

Le tipologie di acciaio più inclini alla comparizione di crepe a freddo sono quello inossidabile, legato con il cromo, con il manganese, con il silicio. Se nell’acciaio è presente più dello 0,4 % di carbonio, vi sarà la formazione di crepe a freddo.

6) Le bolle di gas sottocorticali. Sui lingotti di acciaio calmato hanno luogo delle bolle quasi sulla loro superficie, i cosiddetti sottocorticali.

Esse possono formarsi:

  • a causa di uno spesso strato di grasso in eccesso nella lingottiera. Il metallo sotto forma liquida perviene nella lingottiera mentre il lubrificante prima del suo arrivo non fa in tempo a bruciare; in tutto ciò i gas che si sono formati si concentrano nel metallo in cristallizzazione. Qui i gas formano le bolle;
  • inoltre, si possono formare anche in caso di un grande contenuto di umidità (più dello 0,5 %) nel lubrificante, dato che l'umidità evapora;
  • se si cola dell’acciaio insufficiente disossidato, allora la formazione di bolle CO durante la sua cristallizzazione è inevitabile;
  • la formazione di bolle sottocorticali avviene anche durante la spruzzatura dell’acciaio, quando esso viene versato dall’alto. Le gocce di metallo liquido aderenti alle pareti della lingottiera si ossidano sulla superficie. Incorrendo nel metallo a frazione liquida, le gocce ossidate reagiscono con il carbonio dell’acciaio. Proprio durante questa reazione si formano le bolle CO;
  • la formazione di bolle sottocorticali avviene a causa di questo stesso motivo, dove si avvolgono la pellicola ossidata e la crosta.

Le bolle sottocorticali possono causare la formazione di cricche capillari durante la laminazione del metallo. Queste sono delle piccole crepe sottili.

7) La sommità porosa del lingotto e le bolle di gas (interne). È una lesione dei lingotti di acciaio calmato. L’insorgenza di questo difetto provoca un aumento del contenuto di idrogeno nell'acciaio. Durante la cristallizzazione del metallo avviene l’emissione del gas in eccesso (idrogeno). Questo favorisce la «crescita» del metallo nella lingottiera e la formazione di bolle sul lingotto. Spesso questa lesione si verifica su lingotti di acciaio al silicio.

Processo tecnologico della produzione di billette a fusione continua

La necessità di migliorare l'efficienza nella produzione del metallo conduce allo sviluppo di nuove tecnologie per l’ottenimento di tubi senza saldatura: billette fuse con metodo continuo, con una sezione trasversale di forma rotonda, quadrata, rettangolare e di profilo multiforme. Queste vengono utilizzate o subito nelle unità di laminazione per tubi, oppure vengono preventivamente sottoposte alla laminazione. La laminazione preventiva delle billette a fusione continua viene eseguita nel caso in cui sia necessario un cambio di forma del pezzo a fusione continua da quadrato a tondo, per poterlo saldare alla canna (sulle linee di laminazione a vite). A volte questo viene fatto al fine di ottenere la qualità del metallo necessaria prima della brocciatura.

Le billette a fusione continua sono più economiche e hanno delle caratteristiche di qualità relativamente migliori rispetto ai lingotti ottenibili con la modalità di colata convenzionale. L’utilizzo della fusione continua garantisce costi minori per la produzione di pezzi con diametro di 150 e 400 mm. Ma a causa della difficoltà di riadattamento degli impianti di colata continua, l’unità di laminazione per tubi deve eseguire tutto il programma di produzione durante l'utilizzo di billette aventi uno-due dimensioni tipo.

Dimensioni delle billette, fuse con il metodo continuo:

  • per billette di profilo circolare: il diametro max. è di 200 - 450 mm,
  • per billette di profilo quadrato: i lati del quadrato sono di 180 - 340 mm,
  • per billette di sezione rettangolare: le dimensioni vanno dai 220 x 280 ai 410 x 560 mm.

Le billette, fuse con metodo continuo, possono essere utilizzate su qualsiasi tipo di linea per la laminazione di tubi:

  • su linee di laminazione continue,
  • su linee automatiche,
  • su treni a cremagliera,
  • su unità a pellegrino,
  • su impianti di produzione di tubi a pressione.

Si ottiene una buona qualità dei tubi e un alto rendimento di prodotto adeguato e utilizzabile, che supera del 10 - 15% il rendimento ottenuto con l’utilizzo di lingotti.

Oggi nella prassi della produzione mondiale si è sviluppato uno schema tecnologico che ha migliorato significativamente la qualità della billetta grezza di partenza. Questo schema è una combinazione di trattamento fuori dal forno della frazione liquida del metallo con HP (fusione a modo continuo).

Lavorazione fuori forno dell’acciaio per tubi

Il trattamento fuori dal forno è un modo abbastanza proficuo per migliorare la qualità del materiale.

Tutte le operazioni di lavorazione fuori forno vengono eseguite in siviera:

  • disossidazione,
  • desolforazione,
  • profonda decarbonizzazione,
  • alligazione parziale.

Il trattamento fuori forno ha dei vantaggi rispetto alla raffinazione dell’acciaio nel forno. Se si eseguono questi processi nei forni per la fusione dell’acciaio, allora aumenta in modo significativo la durata di fusione, mentre peggiorano gli indici tecnici e economici di produzione. Grazie ai moderni metodi di lavorazione fuori forno la specializzazione degli impianti siderurgici, delineatasi nel corso di decenni, in base al tipo di acciaio da fondere è completamente cambiata, mentre il processo tecnologico di fusione d'acciaio di qualità è sempre più indirizzato alla produzione in impianti a semilavorati liquidi e alla successiva (in siviera) rimozione del fosforo e del carbonio, e a volte anche dello zolfo fino ai limiti preposti.

Con questa tecnologia aumenta notevolmente il rendimento della linea siderurgica.

La lavorazione fuori forno ha permesso di aumentare le capacità tecnologiche delle linee siderurgiche per la fusione di nuove varietà di acciai. In precedenza, la produzione di questi acciai si riteneva impossibile. Ci si riferisce ad acciai con il contenuto di una bassa percentuale di carbonio, di zolfo, con piccole tolleranze per quel che riguarda gli elementi di alligazione, ad acciai per tubi, operativi a temperature sotto lo zero e sotto pressione.

Nelle acciaierie, sempre più spesso vengono utilizzati questi tipi di lavorazione fuori forno, come il soffiaggio del metallo con gas inerti, materiali in polvere (di affinazione e carburanti); la lavorazione con scorie sintetiche e composti scorificanti; la degassificazione e la miscelazione dell’acciaio con modalità elettromagnetica.

L’esperienza mondiale di lavoro con gli altiforni mostra che ottenere una ghisa con una composizione chimica stabile, conforme alle condizioni di lavorazione nei convertitori ad ossigeno, è praticamente impossibile. Questo significa che per garantire la qualità richiesta di acciaio, accanto al suo trattamento fuori forno nelle sciviere per l’acciaio, è necessaria una desolforazione della ghisa fuori dall’altoforno, che viene sempre più utilizzata nelle fabbriche.

La composizione chimica dell'acciaio, la sua designazione, la tipologia dei trattamenti successivi determinano la scelta dei metodi di miglioramento della qualità dell'acciaio. Qui non sono trascurabili nemmeno le condizioni di produzione e i requisiti preposti al prodotto finito, i principali dei quali sono:

  • la riduzione della quantità di impurità nocive, gas, inclusioni non metalliche nell’acciaio,
  • la modifica della composizione chimica e della struttura delle inclusioni,
  • la costanza della temperatura di fusione,
  • la protezione del prodotto dall'ossidazione (secondario).

Le impurità nocive che riducono drasticamente tutte le proprietà benefiche dell'acciaio sono lo zolfo e il fosforo.

Con la diminuzione della quantità di zolfo nell’acciaio si raggiungono:

  • un aumento della sua plasticità,
  • il miglioramento della superficie del laminato,
  • la riduzione i difetti del laminato come conseguenza di tacconi a coda di topo,
  • si riducono le perdite al fuoco di ferro durante il riscaldamento, la grandezza degli sfridi,
  • un miglioramento della saldabilità del metallo.

Durante l'analisi del cambiamento della resilienza del tubo di acciaio si è visto che un notevole miglioramento di queste caratteristiche si manifesta quando la quantità S < 0,015 %. È stabilito, inoltre, che un’elevata quantità di zolfo (oltre lo 0,02 %) porta ad un aumento dei difetti sulla superficie delle bramme/slab.

Di particolare importanza è la riduzione del contenuto di zolfo nella produzione del metallo, dove vi sia il bisogno di una profonda imbutitura del metallo e nel caso in cui vi sia un peso maggiore dei lingotti da fondere.

È possibile ridurre la quantità di zolfo nell’acciaio, abbassandolo nel prodotto originale, cioè nella ghisa. Non è possibile raggiungere una totale desolforazione dell’acciaio nei convertitori, nei forni a due bagni, nei forni elettrici con grande potenza. Il trattamento fuori forno oggi è uno dei migliori tipi di processo per la desolforazione profonda dell’acciaio.

Nel mondo è molto diffusa la tecnologia di desolforazione dell’acciaio in frazione liquida in siviera. I desolforanti sotto forma di polvere (carburo di calcio, siliciuro di calcio, magnesio, una miscela di fluorite con calce, etc.) vengono insufflati nella siviera attraverso una tubiera con un getto di gas inerte. Successivamente a questo processo, la quantità di zolfo nel metallo diventa < 0,006 %. Il rendimento di questo metodo è di 1,5-2 volte superiore se per il rivestimento della sciviera vengono utilizzati materiali refrattari, che impediscono un ulteriore afflusso di ossigeno nel metallo.

La realizzazione del processo di iniezione dei desolforanti sotto forma di polvere è associata alla creazione di attrezzature praticamente nuove per la preparazione della polvere, della miscela di polveri, per il trasporto e il dosaggio dei composti gas-polverosi con la garanzia della possibilità di una gestione flessibile non solo della densità del flusso gas-polveroso ma anche della potenzialità di ossidazione delle miscele gassose.

La particolarità di questo metodo di trattamento del metallo fuori forno consiste nell’univoca tendenza di creazione di impianti complessivi, che forniscono non solo la raffinazione del metallo da impurità dannose, ma anche la regolamentazione della sua composizione chimica, della temperatura, la creazione delle condizioni per la rimozione delle inclusioni non metalliche, l’ottenimento della microstruttura e della macrostruttura necessarie. Tutto questo aiuta a raggiungere le proprietà meccaniche e le caratteristiche di servizio richieste dei prodotti siderurgici.

La riduzione del contenuto di fosforo, la cui presenza nell’acciaio è spesso non auspicabile, viene solitamente eseguita nei forni per la fusione dell’acciaio. Più raramente si ricorre alla defosforazione della ghisa e dell’acciaio fuori forno perché la produzione di acciaio è un processo ossidante, mentre la defosforazione in un forno o in un convertitore non crea nessun tipo di problema. Influiscono negativamente sulle proprietà dell’acciaio l'ossigeno e l’idrogeno in esso contenuti, il loro elevato contenuto porta a una maggiore fragilità, la propensione all'invecchiamento (a causa della grande quantità di inclusioni di ossidi), alla formazione di fiocchi (difetti a macchie), di porosità nel mezzo, inclusioni gassose, alla diminuzione della plasticità e alla resistenza alla fatica.

L'azoto nell’acciaio non sempre è dannoso, è utilizzato anche come componente legante. Influisce sull’indurimento di alcuni tipi di acciai. La quantità di azoto in acciaio deve essere bassa durante la produzione di metallo poco legato per le lamine, successivamente alla loro profonda imbutitura, per la fusione di tipologie di acciai per tubi, da costruzione, che verranno utilizzati per il lavoro in caso di forte freddo, alta pressione.

Il modo più efficace per ridurre il contenuto di questi gas nel metallo è chiamato degassificazione, soffiaggio a gas inerte.

La composizione chimica e la struttura dei composti di metalli con metalloidi (di inclusioni non metalliche) nell’acciaio influenzano anche le proprietà meccaniche del metallo, l'eterogeneità della composizione del lingotto, la propensione la formazione di crepe, la saldabilità. La dimensione del grano e la posizione uniforme delle inclusioni non metalliche si regola per mezzo di additivi che fungono da modificatori speciali Vengono aggiunti dopo la produzione dell’acciaio, durante il trattamento fuori forno.

Proteggendo l’acciaio durante la fusione dalla ri-ossidazione, riduciamo il punto di contaminazione da inclusioni non metalliche. Tale protezione può essere fatta con l’argon, con scorie, con composti termoisolanti. Questo può essere realizzato attraverso la fusione di «sottolivello».

La produzione di billette tubolari con laminazione malleabile e a movimento radiale

La lavorazione a pressione dei lingotti e delle billette a fusione continua migliora significativamente la loro qualità. Così, il processo di forgiatura dei lingotti con la superficie esterna profilata aiuta insieme alla successiva tornitura della superficie esterna e con la creazione di fori ad ottenere una billetta di acciaio di alta qualità (altamente legato) per la successiva fabbricazione di tubi a estrusione. Tuttavia, il coefficiente di utilizzo del metallo è relativamente basso e l'alta complessità del processo ne riducono l’efficacia. L'utilizzo di regimi di rotazione e di forgiatura radiale non può essere considerato efficace per i motivi già presentati in precedenza. La laminazione planetaria è molto rinomata all’estero. È un metodo che è possibile combinare con la fusione continua (opzione di un complesso di fonderia-laminazione) e si differenzia per la complessità delle apparecchiature utilizzate e per la sua produttività abbastanza bassa.

È stato sviluppato un nuovo metodo di deformazione: la laminazione a movimento radiale, utilizzata anche per la produzione di billette tubolari.

Alla base di questa modalità vi è il processo della laminazione a vite con un grande (più di 15°) angolo di alimentazione, con alte compressioni (singole e complessive) durante la laminazione nelle gabbie e due o tre cilindri.

Rispetto ai treni di laminazione a vite, nei treni di laminazione a movimento radiale si creano le condizioni non per la scarificatura della zona centrale, ma al contrario, per la compattazione e l’intensa deformazione del metallo nel nucleo di deformazione. Per questo viene utilizzata la possibile variazione di intensità nel modificare la forma, le tensioni e le deformazioni interne del metallo. Questo si ottiene modificando i principali fattori di gestione: l’orientamento spaziale della posizione dei cilindri di lavoro, della geometria del nucleo di deformazione.

L’esperienza di lavoro sui treni con angolo di alimentazione elevato indica il concetto di raggiungibilità sostanziale della compattazione della zona assiale delle billette da laminare.

È noto che lo schema di laminazione sul treno a 3 cilindri, durante la quale non viene utilizzato uno strumento guida, fornisce una grande manovrabilità del treno. Con ciò la dimensione della barra producibile viene determinato con l'installazione dei rulli, essi vengono ristretti o allargati per la formazione del calibro adeguato. La mancanza dello strumento di guida riduce il consumo di energia e impedisce l’adesione del metallo. Questo schema, quando si utilizzano i cilindri con una speciale calibrazione, consente di fornire un alto parametro di imbutitura per 1 passaggio.

La vergella nel calibro, che si restringe ed è formato da tre cilindri di lavoro, si muove lungo una traiettoria prestabilita con un grande angolo di sollevamento, si comprime per diametro con un’intensa compattazione del metallo nel nucleo di deformazione.

Industria metallurgica

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