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Distributore / rappresentante autorizzato per la fornitura e consegna di apparecchiature per la lavorazıone di billette tubolari alle imprese industriali in Russia

È da oltre venti anni che l’azienda nel campo dell’ingegneria «Intech GmbH» LLC (ООО «Интех ГмбХ») svolge con successo la propria attività sul mercato russo collaborando con numerose imprese industriali locali. L’azienda, che vanta un’eccezionale esperienza maturata nel settore dell'ingegneria e gode di una buona fama sul mercato, ha realizzato presso gli stabilimenti russi oltre 100 progetti di notevole importanza. La nostra società è sempre alla ricerca di nuovi partner che siano interessati ad investire nel mercato russo, si prefiggano l'obiettivo di incrementare le vendite in quest'area, di ampliare la propria sfera di attività e di raggiungere un nuovo livello di internazionalizzazione.

Indice:

Ci interessano produttori di apparecchiature per la lavorazıone di billette tubolari che cerchino distributori ufficiali dei propri macchinari per le imprese industriali russe.

I dirigenti e i manager dell'azienda conoscono perfettamente il mercato russo, le disposizioni legislative, la mentalità dominante sul mercato, le caratteristiche particolari dell'attività economico-finanziaria della committenza russa. I nostri specialisti dispongono di un vasto database di clienti e hanno accumulato una grande e fruttuosa esperienza nel campo delle vendite. Inoltre sono in continua comunicazione con i potenziali acquirenti delle vostre apparecchiature per la lavorazıone di billette tubolari, il che ci permette di individuare le più promettenti direzioni per la promozione del business e di garantire in maniera operativa l'ingresso nel mercato russo, che è in via di espansione. Il nostro personale, con ottima padronanza dell'inglese e del tedesco, è orientato al mercato internazionale ed è specializzato nell'importazione delle macchine di produzione estera.

Il nostro team d'ingegneri esperti è in grado di risolvere i problemi tecnici più complessi e incontra regolarmente i clienti russi, svolgendo presentazioni sugli ultimi progressi dei nostri partner. Inoltre i nostri specialisti individuano i problemi tecnici restando costantemente in contatto con i diversi dipartimenti degli stabilimenti russi. Proprio per questo noi conosciamo bene le particolarità dello svolgimento dell'attività nella Federazione Russa, il parco macchine degli stabilimenti industriali e le più vive e prementi necessità nel campo dell’ammodernamento degli stessi.

Se diventeremo il vostro distributore di apparecchiature per la lavorazıone di billette tubolari in Russia, il nostro ufficio di marketing condurrà un’analisi del mercato russo delle apparecchiature per la lavorazıone di billette tubolari al fine di individuare le necessità delle imprese russe, valutare il potenziale e il volume del mercato, mentre il nostro ufficio IT procederà alla creazione del sito web in lingua russa per presentare i vostri prodotti. Gli specialisti della nostra azienda verificheranno conformità delle vostre apparecchiature per la lavorazıone di billette tubolari ai requisiti degli utenti finali, analizzeranno la reazione del mercato ai prodotti nuovi in generale e realizzeranno uno studio delle diverse categorie di potenziali acquirenti per individuare quelli di maggiore rilevanza strategica. 

Nel diventare il vostro distributore ufficiale per il mercato russo, la società "Intech GmbH" LLC (ООО «Интех ГмбХ») potrà provvedere, all'occorrenza, alla certificazione delle singole partite di macchinari e dei diversi tipi di apparecchiature per la lavorazıone di billette tubolari secondo gli standard russi, e occuparsi dell’organizzazione delle perizie tecniche necessarie per ottenere i Certificati TR TS 010 e TR TS 012 e garantire l'utilizzo del vostro macchinario presso le imprese industriali di tutti i paesi dell'unione doganale (che comprende Russia, Kazakistan, Bielorussia, Armenia e Kirghizistan), compresi i siti produttivi ad alto rischio di esplosione. La nostra azienda russa potrà prestarvi l'assistenza nella realizzazione della documentazione tecnica delle apparecchiature per la lavorazıone di billette tubolari, redatta secondo i requisiti previsti dagli standard vigenti in Russia e in altri paesi dell'unione doganale.

L’azienda "Intech GmbH" LLC (ООО «Интех ГмбХ») collabora in Russia con numerosi enti di progettazione operanti in diversi settori industriali, il che ci consente di effettuare la progettazione preliminare e i successivi lavori progettuali in conformità di quanto previsto dagli standard, le regole e le normative edili in vigore in Russia e negli altri paesi della Comunità degli Stati Indipendenti (CSI) e di inserire le vostre apparecchiature per la lavorazıone di billette tubolari nei progetti in fase di sviluppo.

La società dispone di un proprio reparto spedizioni che può provvedere all'imballaggio e alla spedizione della vostra merce alle condizioni DAP o DDP-magazzino dell'acquirente, nel pieno rispetto di tutte le disposizioni legislative e normative vigenti sul mercato russo.

La nostra azienda può contare sui propri specialisti qualificati che si prendono carico dei lavori di montaggio e di avviamento dei macchinari consegnati, prestano servizi di manutenzione delle apparecchiature per la lavorazıone di billette tubolari sia nel periodo di garanzia sia in quello post-garanzia, provvedendo alla formazione del personale del cliente e offrono i relativi servizi di consulenza.

Descrizione generale

La scopo dell’insieme delle operazioni per la preparazione delle billette alla procedura della laminazione al perforatore (brocciatura) è quello di garantire uno stato soddisfacente della superficie esterna, delle dimensioni richieste oppure un multiplo della lunghezza della billetta e con un centraggio di alta qualità della sua estremità anteriore.

Una preparazione di alta qualità della billetta alla procedura della laminazione al perforatore influisce profondamente sulla superficie della boccola (esterna e interna), sulla loro differenza di spessore delle pareti e sulla loro curvatura.

A questo tipo di apparecchiature appartengono diverse tipologie di taglio con le tranciatrici (taglio con spostamento, rottura a freddo, taglio con la sega circolare ecc.), le attrezzature per il centraggio delle billette, i forni di riscaldamento (anulare/circolare, con il fondo rotante; a sezione e a passaggio, con il fondo mobile); a questo gruppo possono essere attribuite le attrezzature per la procedura di laminazione al perforatore nella boccola.

Metodi principali di ispezione e riparazione della billetta originale e attrezzature applicabili

Sulla superficie delle billette grezze di partenza per la produzione di tubi laminati possono esserci dei difetti derivanti dal trattamento precedente.

I difetti della superficie della billetta possono essere:

  • in caso di fabbricazione e produzione dell'acciaio: crepe, lacerazioni, taccone a coda di topo, inclusioni non metalliche;
  • difetti di riscaldamento: surriscaldamento e bruciatura;
  • laminati: sovradossi/pieghe, «strisce».

La percentuale di difetti nella produzione di laminazione è del 20...30%. Generalmente, essi si trovano sotto la crosta. Per la loro identificazione vengono utilizzati metodi come: 1 – metodo visivo di ispezione; 2 - magnetico, luminescente, a colori, metodi ad induzione elettrica. Il più comune e semplice tra di loro è l’ispezione visiva, ma in questo caso è necessaria una eliminazione preventiva della crosta e il metodo stesso è molto laborioso.

Si elimina la crosta della superficie: tramite acidatura nelle soluzioni (miscela) di acidi; con il metodo a sabbia e di granigliatura; con spazzole metalliche (lavorazione a fresatura con punte). Per il controllo visivo, sulla superficie della billetta viene effettuata una pulizia con pietre abrasive/smerigliatrici lungo la linea elicoidale, «la serpentina», che consente di rilevare crepe longitudinali, trasversali e cricche capillari.

Più problemi si verificano nel momento della preparazione alla laminazione di pezzi, la cui superficie è più lesionata da difetti rispetto alla superficie di altri pezzi grezzi. Con ciò, i difetti vengono eliminati dalla superficie dei pezzi prima della brocciatura, oppure dalla superficie dei tubi senza un pre-trattamento.

Con il primo metodo i pezzi grezzi/lingotti, completamente raffreddati dopo la fusione, vengono ripuliti dalle bave prima di essere forniti alle unità di riscaldamento. Questo metodo è opportuno quando si applicano alla qualità della superficie del laminato dei requisiti elevati (ad esempio, durante la laminazione di tubi in lega di acciaio).

Il secondo metodo trova applicazione in caso di carico a caldo, quando i lingotti si mettono nei dispositivi di riscaldamento ancora caldi.

I vantaggi del primo metodo sono i seguenti:

  • la possibilità di eliminare i difetti da una superficie di gran lunga minore rispetto al secondo metodo di sbavatura, in quanto la superficie del pezzo supera notevolmente la superficie originale del lingotto; con l'aumento del peso del lingotto e la riduzione della sezione trasversale del pezzo il vantaggio di questo metodo aumenta;
  • con la piena eliminazione del difetto dalla superficie del lingotto otteniamo un prodotto finito con una superficie più pulita in quanto il pezzo grezzo, laminato da lingotti non raffreddati, non solo acquisisce difetti dalla laminazione, ma mantiene anche i difetti di fabbricazione dell'acciaio.

Nella pratica viene utilizzato un metodo di eliminazione dei difetti dalla superficie del metallo a due fasi:

  • inizialmente viene effettuata una sbavatura del lingotto, e quindi del pezzo;
  • i difetti grossolani si eliminano dalla superficie del lingotto, gli altri dalla superficie del pezzo grezzo.

In questo modo si ottiene il massimo della pulizia della superficie del prodotto finito.

Il limite massimo per la profondità di giacenza dei difetti, che devono essere eliminati mediante riparazione, vedi tab. 1.

Tabella 1. Profondità di giacenza dei difetti sui lingotti.

Diametro dei lingotti, mm Profondità della giacenza dei difetti, mm
345/330 30
385/370 30-35
450/435 35-45
547/531 90-40
615/600 90-45

La sbavatura dei difetti superficiali può essere generale o selettiva. In caso di sbavatura generale viene rimosso dall’esterno uno strato di metallo. Si applica quando sulla superficie del lingotto, del blumo, della billetta ci sono molti difetti. La sbavatura selettiva (localizzata) viene utilizzata per l’eliminazione di difetti, disposti in modo frammentario sulla superficie del metallo. Il consumo di metallo con questo tipo di sbavatura è minore rispetto a quello della sbavatura generale.

La sbavatura generale dei difetti viene svolta tramite metodi a fuoco e abrasivi e con il taglio su dispositivi di sbavatura a disincrostazione alla fiamma, su macchine utensili per la sbozzatura, su torni senza punte e fresatrici.

La sbavatura locale dei difetti di superficie viene svolta tramite il metodo a fuoco con l’aiuto di un tagliatore acetilenico manuale, su un telaio abrasivo a pendolo di smerigliatura, con tranciatura a scalpello pneumatico manuale.

A volte viene usato il metodo di rimozione dei difetti combinato. Quando si seleziona il metodo di miglioramento della superficie del lingotto, della billetta e dei tubi pronti si basano sul grado di eliminazione dei difetti dalla superficie (l’area della loro distribuzione e la profondità di penetrazione), sulla natura del difetto, sulle caratteristiche dei lingotti da sbavare, nonché sulle seguenti principali caratteristiche del metallo: le dimensioni della sezione, le proprietà fisiche del materiale in lavorazione, la destinazione del prodotto finito e la natura della successiva affinazione e redistribuzione.

Nella scelta dei metodi di eliminazione dei difetti di superficie vengono considerati i seguenti fattori:

  • i difetti devono essere rimossi dalla superficie dei lingotti prima della laminazione;
  • il massimo risultato durante l’eliminazione dei difetti si ottiene mediante l'uso del metodo combinato, cioè con sbavatura prima della laminazione e dopo di essa;
  • è opportuno e conveniente effettuare la sbavatura generale in caso di un elevato grado di danneggiamento della superficie del metallo; localizzata (selettiva), in presenza di difetti, distribuiti in modo frammentario sulla superficie del metallo;
  • è opportuno utilizzare la sbavatura a fuoco durante la preparazione alla laminazione di lingotti, di pezzi a fusione continua di acciai morbidi carboniosi, poco legati e legati, e inoltre di acciai fortemente legati, con grandi sezioni trasversali;
  • è necessario utilizzare la sbavatura abrasiva per: billette tubolari (sbavatura selettiva) di acciai resistenti alla corrosione, di lingotti che sono stati gravemente rovinati da difetti superficiali, senza una pre-sbavatura su macchine utensili; i lingotti e le billette di acciai altamente legati, che sono difficili da trattare meccanicamente in presenza di un gran numero di difetti relativamente piccoli;
  • è opportuno utilizzare la sbavatura pneumatica per l’eliminazione di difetti localizzati con una profondità di 3...4 mm su lingotti, su billette a fusione continua, e per eliminare i difetti su tubi finiti con grande sezione, se tale sbavatura non causerà una riduzione delle dimensioni del profilo del tubo finito oltre il campo di tolleranza;
  • la sbavatura selettiva su fresatrici viene utilizzata per la rimozione di difetti frammentari e profondi su lingotti e billette di diverse varietà di acciai legati ma anche per sostituire con la fresatura un lavoro duro e poco produttivo, la tranciatura pneumatica;
  • è opportuno lavorare con sgrossatura continua o fresatura le billette e il laminato pronto a sezione circolare, i lingotti di acciai fortemente legati, le lastre in caso di elevato danneggiamento della loro superficie.

I metodi principali per la sbavatura totale della superficie del pezzo grezzo

La sfiammatura (disincrostazione alla fiamma) è una delle tecniche più diffuse per l’eliminazione dei difetti superficiali. Questo metodo viene utilizzato per l’eliminazione di difetti localizzati e di difetti distribuiti su tutto lo strato superficiale del laminato. La sfiammatura del materiale si basa sulla capacità del ferro di prendere fuoco con un getto di ossigeno ad una temperatura che non raggiunge la temperatura di fusione.

Il punto, soggetto alla sbavatura, viene pre-riscaldato fino a 1050 °C dalla fiamma di miscela di ossigeno gassoso, poi viene mandato un getto di ossigeno puro sulla superficie del metallo, lungo tutto il prodotto. Lo strato superficiale dell'acciaio brucia sotto l’azione del getto di ossigeno ed elimina lo strato di difetti dal metallo. Con la combustione dell’acciaio si sprigiona molto calore, che insieme al calore della fiamma di riscaldamento, consente di accelerare il processo di combustione del metallo e condurlo in modo continuo. Il processo di combustione dello strato superficiale del metallo avviene così rapidamente che il riscaldamento della sua massa principale non provoca cambiamenti nel quadro strutturale dell’acciaio, nelle sue proprietà meccaniche. La possibilità di saldatura di piccoli difetti e il pericolo di decarburazione superficiale sono esclusi.

La disincrostazione alla fiamma viene usata per lingotti e billette (a colata continua). Il rendimento con la sbavatura a fuoco è più alto rispetto agli altri metodi. Con la sbavatura a fuoco possono essere trattati acciai calmati, acciai a bassa legatura e a legatura media.

La sbavatura/rettifica a mole abrasive viene ampiamente utilizzata nell’eliminazione di difetti dalla superficie della billetta (in particolare in acciaio legato e in acciaio ad alta legatura).

La sbavatura del laminato e dei lingotti con mole abrasive è un metodo costoso, tuttavia, ampiamente diffuso nella metallurgia.

La sbavatura abrasiva è uno dei metodi di taglio del metallo. Il dispositivo di taglio (mola abrasiva) è costituita da grani di una sostanza soliai abrasiva, cementati da una sostanza legante. Il processo di taglio con mole abrasive è analogo alla fresatura. I grani abrasivi funzionano in modo simile alla dentatura della fresa, differenziandosi per il fatto che i granelli sulla mola abrasiva sono molto più grandi rispetto ai denti della fresa. Inoltre, le sfaccettature dei granelli abrasivi "guardano" in direzioni diverse, non hanno un angolo di taglio migliore, e perciò solo una piccola parte dei grani effettua il taglio del metallo, mentre la maggior parte si sfrega sul metallo oppure lo raschia. La suddetta particolarità del processo di taglio determina, durante la sbavatura abrasiva, l’emissione di una grande quantità di calore.

Sul rendimento della sbavatura abrasiva influiscono i seguenti fattori: le proprietà della mola abrasiva, la velocità di taglio, cioè la velocità periferica della mola (abrasiva), la durezza, la viscosità, il numero e la natura dei difetti del metallo. Per la sbavatura abrasiva generale vengono utilizzate macchine utensili abrasivo-sgrossatrici fisse.

Rettifica su macchine utensili per il taglio dei metalli. Questa procedura viene effettuata mediante la sgrossatura (tornitura) e la fresatura. Con questo metodo vengono sbavati di solito i lingotti, le billette a colata continua, i tubi pronti di acciai altamente legati e billette tubolari di un altro acciaio (di designazione vincolante), ad esempio, se la loro superficie è fortemente colpita da difetti o se si è in presenza di difetti e malformazioni frammentarie, profondamente radicati (sui lingotti, sulla billetta).

Il modo più affidabile per eliminare i difetti dal lingotto e dalle billette a colata unica è la sbozzatura integrale della loro superficie, durante la quale viene eseguita una rimozione totale dello strato superficiale.

Il metodo di sgrossatura integrale è applicabile per l’eliminazione di un gran numero di difetti dal lingotto e da billette di tutti i tipi di acciai, acciai con una grande quantità di Cr, Ni, Ti, e Al. Durante la rimozione dello strato dal lingotto, dipendentemente dalla sua massa e dal tipo di acciaio, con la sgrossatura viene perso il 5... 18 % del metallo, mentre con la sgrossatura di billette tonde il 12...25 %. Possono essere trattati con la sgrossatura i lingotti con una massa di 0,2 - 5 tonnellate, sia tonde che di forma quadrata.

La sgrossatura di lingotti quadrati viene eseguita da macchine utensili speciali (ad una o due utensili da taglio), mentre di quelli rotondi da più potenti torni ordinari o speciali. È meglio eseguire la sgrossatura di lingotti tetraedrici con un raggio piccolo di curvatura agli angoli su macchine dotate di carrelli mobili, cosa che estende la durata dell’utensile da taglio, garantendo il massimo del rendimento durante la tornitura. La struttura di tali macchine utensili consente di effettuare la sgrossatura di lingotti con angoli di taglio costanti, grazie al fatto che i supporti degli utensili da taglio nel processo di lavoro hanno un movimento oscillatorio. Questo è possibile grazie al meccanismo di oscillazione degli utensili e della camma sul supporto della macchina. Con la sgrossatura dei lingotti, la profondità di taglio è di 2 - 20 mm e > , in relazione a quanto in profondità si trova il difetto.

La sgrossatura di una billetta tubolare e di un profilato laminato rotondo viene eseguita su speciali macchine utensili di sgrossatura, su macchine utensili di tornitura-filettatura. Le billette laminate e forgiate, destinate alla sgrossatura, devono soddisfare le seguenti indicazioni:

  • curvatura: non > 3 mm per 1 m di lunghezza delle billette tonde con Ø fino a 130 mm e non > 5 mm per le billette con Ø oltre i 135 mm;
  • Obliquità di taglio in caso di taglio a caldo su macchine segatrici: fino a 3°.

Le billette dopo la sgrossatura devono soddisfare le seguenti flessioni accettabili riguardo al Ø:

  • per Ø fino a 120 mm: + 0,6 e -1,3 mm;
  • per Ø più di 120 mm: + 0,9 e -2 mm.

La fresatura serve per la rimozione localizzata di difetti singoli profondamente radicati dalla billetta; a volte sulla fresatrice viene eseguita una sgrossatura totale della superficie del pezzo. Per la fresatura delle billette vengono utilizzate delle macchine fresatrici speciali.

Sulle macchine fresatrici vengono eliminati i difetti singoli, radicati in profondità di pezzi di acciai legati, ad eccezione di alcuni molto duri, strumentali. Ad esempio, non si consiglia di lavorare nella suddetta macchina una serie di acciai con durezza di Brinell più di 241 unità, cosa che corrisponde a Ø di impronta 3,9 mm.

La profondità di eliminazione dello strato di metallo con il trattamento su macchine fresatrici: 10 - 15 mm, con ciò vi è un vantaggio prima della tranciatura pneumatica. A volte, se necessario, sulle macchine fresatrici viene eseguita la rimozione integrale dello strato di metallo dalla superficie del pezzo, tuttavia, è più vantaggioso utilizzare le macchine fresatrici per la correzione del difetto.

La termofresatura. Questo metodo consiste nella riparazione dei lingotti su macchine fresatrici (a caldo).

Con la sbavatura/rettifica di lingotti caldi si dispone di una serie di vantaggi:

  • viene esclusa l'operazione di raffreddamento del lingotto dopo «lo strippaggio» (estrazione dei lingotti dalla conchiglia)
  • si evita il rischio di formazione di crepe
  • non c'è bisogno della ricottura
  • diminuisce la possibilità di difetti
  • si semplifica il ciclo di lavoro della finitura del lingotto, diminuisce la sua durata complessiva
  • le prestazioni del processo di stripping sono 10-20 volte superiori
  • si riducono (di 10-40 volte) le spese per la sgrossatura insieme ad altri metodi
  • la presenza delle condizioni per l’organizzazione del processo a flusso continuo, per la sua completa meccanizzazione, automazione.

I metodi principali di sbavatura/rettifica localizzata (selettiva) della superficie della billetta grezza

I difetti superficiali localizzati si eliminano tramite tranciatura dolce con l'aiuto di uno scalpello pneumatico, tramite molatura a pietre smerigliatrici, tramite bruciatura a fiamma di acetilene. La profondità dell’incavo non deve superare il 5% del Ø della billetta; la sua radenza viene definita con il max. rapporto tra larghezza e profondità (larghezza deve essere almeno sei volte > della profondità).

La scalpellatura pneumatica dei difetti localizzati si svolge con un martello pneumatico, dove uno scalpello serve da strumento di lavoro. A differenza di un normale taglio del metallo su torni, su macchine piallatrici e frese, dove la lama dolcemente si introduce nel metallo, con il taglio a lama-scalpello penetra nel metallo periodicamente, ad ogni colpo del percussore sulla testa dello scalpello e con ciò la frequenza dei colpi dei martelli pneumatici di diverse dimensioni tipo si trova tra gli 800-1900 battiti al minuto.

Sul rendimento della scalpellatura pneumatica influiscono i seguenti fattori: la dimensione tipo (potenza) e la tipologia di martello pneumatico, lo stato dell’utensile da taglio intercambiabile (scalpello), la pressione dell'aria compressa, le proprietà meccaniche e lo stato della superficie metallo da sbavare. La scalpellatura pneumatica è un processo laborioso e con basso rendimento. Oggi viene sostituito dalla fresatura su macchine utensili dei singoli difetti localizzati di lingotti e billette.

Attrezzature per il taglio di billette tubolari a lunghezze misurate

Il taglio della billetta originaria (a fusione continua, tubolare) a tagli di lunghezze misurate o multiple è una procedura decisiva, che determina il consumo di materiale, la complessità del processo di taglio e la qualità dell’estremità del pezzo.

Tra le principali caratteristiche che definiscono la qualità dell’estremità della billetta misurata, ci sono: a) l’ovalità; b) la non perpendicolarità dell’asse della billetta;) la rugosità superficiale; g) l’assenza di bave.

I metodi più diffusi di frazionamento sono:

  • il taglio con spostamento
  • la rottura
  • il taglio a fiamma di gas e al plasma
  • taglio a seghe meccaniche
  • taglio a cerchi abrasivi e taglio anodo-meccanico.

Nella produzione di tubi viene più spesso utilizzato il taglio con spostamento a freddo, a caldo, bollente, la rottura di billette fredde, il taglio con seghe di pezzi caldi e freddi, il taglio tramite cannello all’acetilene e al plasma.

Una billetta rotonda carboniosa di Ø max. 140 mm viene tagliata a freddo con tranciatrici a manovella. Il riscaldamento a oltre 650 °C consente l'utilizzo di questo metodo per il taglio di pezzi con Ø max. 180 mm.

Le billette (rotonde) fredde in acciaio al carbonio o legato con Ø 150...200 mm vengono rotte su una pressa idraulica, avendo precedentemente inciso fino ad una profondità max. di 20 mm lungo la corda di lunghezza 60...90 mm. Il taglio è fatto tramite cannello all’acetilene oppure al plasma

Le billette (quadrate, rotonde) di acciaio altamente legato con Ø max. di 250 mm vengono tagliate fredde o calde, con l'aiuto di seghe. Il taglio del pezzo originale prima di caricarlo nel forno viene realizzato a tagli a misura o multipli. Nel secondo caso la divisione definitiva del pezzo viene realizzata a caldo fino al centraggio e alla laminazione al perforatore. La lunghezza del pezzo a misura dipende dalla dimensione del tubo finito.

Metodi moderni e attrezzature per il centraggio della billetta grezza

L'incisione di una cavità (centrata) sulla estremità anteriore della billetta grezza (centraggio) fornisce un miglioramento delle condizioni di presa e riduce inoltre la differenza di spessore delle pareti dell’estremità anteriore, a risultato di un’esatta installazione del mandrino perforatore durante il contatto con il pezzo.

I principali parametri di qualità del centraggio sono la differenza di spessore delle pareti, la forma e la profondità della cavità centrata.

La forma dell’estremità della billetta originale, la sua ovalità, la perpendicolarità influenzano notevolmente i parametri di qualità del centraggio. Anche la billetta grezza di più alta qualità, tubolare, ha una determinata ovalità.

Il centraggio può essere eseguito a freddo con un perforatore oppure tramite bruciatura a fiamma di acetilene oppure con l’estrusione tramite percussore di un foro max. di 35 mm di profondità, Ø max. di 30 mm (preferibile in condizioni a caldo).

Processi e attrezzature moderne per il riscaldamento della billetta tubolare

Il processo di riscaldamento deve soddisfare il requisito principale dell'uniformità della temperatura della billetta prima della brocciatura (lungo la sua sezione e la sua lunghezza). È noto che la non uniformità di temperatura della billetta lungo la sua sezione porta inevitabilmente alla differenza di spessore delle pareti della canna, la non uniformità di temperatura lungo la lunghezza della billetta porta alla differenza di spessore delle pareti per la lunghezza della canna/tubo e rende difficile la brocciatura. La modalità di riscaldamento influisce anche sulla qualità del tubo finito, sullo stato delle superfici dei tubi, sugli indici meccanici e sulle proprietà tecnologiche.

Le billette vengono riscaldate prima della laminazione in impianti di forni:

  • ad anello (con fondo rotante)
  • a volte, in forni a sezioni
  • a travi mobili
  • a fondo mobile

Forni ad anello: il riscaldamento del metallo avviene durante la rotazione del carrello. Il fondo viene ruotato di 320-340°. Il fondo ruota in modo discontinuo. Il passo di posa della billetta è uguale ad un angolo di rotazione del carrello. Dopo l'arresto del carrello, le tenaglie (delle macchine di carico e di scarico) scaricano nel forno oppure scaricano dal forno la billetta. La lunghezza delle billette determina il tipo di caricamento del fondo:

  • carico ad una fila
  • carico a due file
  • oppure carico a scacchiera

Forni a sezioni/sezionali: qui il riscaldamento è molto intenso. Il forno può avere fino a 50 sezioni di passaggio, una cella di esposizione. Tra le sezioni si trovano i rulli che trasportano le lunghe billette attraverso il forno, facendole contemporaneamente ruotare. Il riscaldamento avviene molto velocemente, grazie all'elevata temperatura di 1400-1500°C e al costante flusso di calore da tutti i lati. Gli svantaggi dei forni sezionali:

  • elevato consumo di carburante
  • calo del metallo

Forni a travi mobili. Qui larghezza del fondo del forno limita la lunghezza dei tubi da riscaldare. I forni a passaggio (sezionali, a induzione) non limitano i tubi in lunghezza. I forni a induzione vincono per dimensioni, dal punto di vista della formazione di scaglie e delle condizioni ecologiche. Lo svantaggio dei forni a induzione:

  • grandi investimenti di capitale nell'installazione

Particolarità del processo di brocciatura in treni di laminazione a vite

Le caratteristiche di qualità delle canne determinano la scelta del tipo di metodo di brocciatura. Questi sono i parametri principali:

  • il rapporto tra il Ø e lo spessore delle pareti D/S
  • il rapporto tra la lunghezza della canna e il Ø del foro L/d.

I primi tentativi di determinazione della scelta di attrezzature di brocciatura in base alla convenienza di utilizzo dei laminatoi (a due e a tre cilindri) in qualità di perforatori appartengono a G. Pfeiffer.

L'impatto di un laminatoio allargatore su una canna con pareti di spessori diversi. Se ha un carattere neutro (treno a passo pellegrino, cremagliera), si consiglia di utilizzare un treno perforatore a due cilindri, in quanto su di esso è possibile ottenere billette con una differenza di spessore delle pareti minore. Se il laminatoio allargatore consente di ridurre in modo significativo la differenza di spessore delle pareti della canna (laminatoio Asselja), allora è possibile applicare un laminatoio perforatore a tre cilindri.

La qualità delle billette originali. In caso di buona qualità vengono utilizzati i treni a due cilindri, in caso di bassa qualità quelli a tre.

Le canne, laminate su treni a 2 o a 3 rulli, differiscono per il livello differenza di spessore delle pareti. Il criterio di definizione di questo parametro è la differenza in condizione di tensione e deformazione della canna durante la brocciatura.

Brocciatura delle billette su treni di perforazione a spinta

La canna viene brocciata da una billetta grezza, soprattutto, con attrezzature di laminazione a vite. A causa dell'elevato costo della billetta laminata, la brocciatura sulla stessa è meno efficace. Al posto della billetta laminata non era possibile utilizzare una billetta rotonda a fusione continua perché negli anni 70-80 del XX secolo era difficile ottenere una billetta grezza circolare con una superficie della dovuta qualità. Questo era associato alla specificità di cristallizzazione del metallo in fase di raffreddamento. Nel giro di 10-15 anni all'estero hanno iniziato ad utilizzare billette grezze a fusione continua di profilo quadrato per la produzione di tubi in acciaio (senza saldature). Questa billetta è poco costosa, possiede una buona qualità grazie alla specificità di fusione e al processo di cristallizzazione dell'acciaio. L'utilizzo di billette a fusione continua di profilo quadrato è stato reso possibile dopo lo sviluppo e la successiva implementazione di un metodo di brocciatura con perforazione a spinta.

L'Italia è diventata negli anni '70 del XX secolo, la patria della creazione della brocciatura con perforazione a spinta, utilizzata per la produzione di canne da billette grezze di profilo quadrato (a fusione continua). Questo processo include la fase di estrusione, la laminazione in un calibro rotondo.

Gli sviluppatori di questo metodo riportano tra i vantaggi:

  • l'utilizzo dello stesso nella produzione di tubi senza saldature partendo da billette economiche a fusione continua di profilo quadrato;
  • il ricorso ad una billetta lunga fusa con una grande massa;
  • una brocciatura di riempimento che permette di comprimere in modo globale la billetta e di ottenere la dovuta qualità della superficie interna;
  • i bassi costi energetici della brocciatura accanto ad altre tecniche;
  • la possibilità di brocciatura di pezzi, fusi da acciai difficilmente deformabili, altamente legati e contenenti cromo (contenuto di cromo del 5 e del 13 %).

Sono negativi in questo metodo:

  • l’eccessiva differenza di spessore delle pareti dei bordi; la differenza di spessore delle pareti viene liquidata in un treno allungatore;
  • la complessità della regolazione del processo di brocciatura;
  • una leggera deformazione in presenza di un fattore di allungamento µ < 1,2.

Durante la brocciatura di billette quadrate con modalità di perforazione a pressione nel metallo appaiono tensioni/sforzi di compressione. In caso di un breve tempo di posa (max 1,2) questo influisce positivamente sull’esecuzione del processo e sulle caratteristiche qualitative delle canne.

Dei lavori sperimentali di ricerca all'estero hanno dimostrato che lo scorrimento plastico del metallo durante la brocciatura con perforazione a pressione è indirizzato non solo lungo la billetta, ma anche nella sua direzione trasversale.

Il metallo si muove nel nucleo di deformazione, gli angoli del quadrato si comprimono secondo il calibro dei cilindri e nella billetta, a causa dell’entrata del mandrino, si forma un buco. Avviene uno spostamento attivo degli strati esterni del metallo verso le aperture nel calibro, e di conseguenza verso il centro della billetta. Vicino alla superficie interna della billetta lo scorrimento plastico del metallo va in direzione opposta. A causa della formazione di interstizi tra il mandrino e la canna, pari ad 1 mm e >, il Ø interno della canna dopo la brocciatura della billetta diventa un po' > Ø del mandrino.

Come è stato detto in precedenza, la deformazione del metallo al momento della brocciatura di billette quadrate in un calibro rotondo si verifica in modo attivo attraverso gli strati interni del metallo. Con ciò avviene un attivo studio della struttura della billetta fusa, prevalentemente nella sua zona assiale. Si riduce notevolmente la presenza di difetti (crepe, tacconi a coda di topo) all'interno della billetta.

Dopo aver effettuato delle ricerche scientifiche sul carattere dello scorrimento del metallo e sulla distribuzione del fattore di allungamento per il nucleo di deformazione sulla linea di brocciatura con perforazione a pressione, con ciò utilizzando per la brocciatura una billetta quadrata a fusione continua. Il lato della billetta è pari a 245 mm. È stato creato un grafico sotto forma di cambiamento della sezione trasversale S della billetta. Durante gli esperimenti la canna ottenuta era con un diametro esterno di Ø 298 mm e interno di 146 mm.

Nella fase iniziale del processo davanti alla punta del mandrino avviene lo scarico del metallo e l'aumento della sezione trasversale del pezzo del 5,7 %. In seguito, la sezione viene ridotta del 20,6 %.

L'effettiva deformazione della canna ottenuta diventa > del 12,7 % rispetto alla billetta originale.

I risultati della metallografia delle canne prodotte con treni di perforazione a pressione mostrano che la deformazione più significativa del metallo va sulle superfici del pezzo, dove ha luogo una piccola granulosità della fattura, mentre nel centro della billetta vi è una struttura a grana grossa. Le canne ottenute da questo tipo di treno hanno un’ovalità  < 15%.

La linea di brocciatura a pressione è considerata un’attrezzatura ad elevate prestazioni. La produzione della brocciatura della billetta al rilascio del prodotto tubolare finito può essere effettuata con un riscaldamento della billetta (prima della brocciatura), avendo con ciò aumentato la velocità della conseguente laminazione e avendo ridotto i tempi di trasporto del materiale da un'operazione all'altra.

Sulle linee di brocciatura a pressione vengono prodotti bicchieri con una parete spessa con un rapporto D/S = 4-5. In seguito, si lamina la parete e viene completato il fondo sul treno allungatore.

La laminazione con perforatore a pressione

La laminazione con perforatore a pressione si applica nella produzione di tubi con metodo di estrusione e nella lavorazione di lingotti o pezzi a fusione continua su linee attrezzate con treni a pellegrino e a cremagliera. Come regola generale, solitamente dopo la laminazione con perforatore a pressione segue la mandrinatura sul treno allungatore.

Nella fabbricazione di produzione tubolare si utilizzano i seguenti tipi di laminazione con perforatore a pressione:

  • la laminazione con perforatore con matrice in un container;
  • la laminazione con perforatore ad ago (metodo di Erhard);
  • la perforazione a matrice «sorda»

Industria metallurgica

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